L'année 2009, comme tous les ans depuis la mise en œuvre de notre système de management environnemental, a été marquée par de nouveaux challenges. L’usine a poursuivi son programme d’investissement pour réduire ses impacts environnementaux (optimisation du process de traitement des effluents, élimination des derniers transformateurs contenant des PCB, actions de progrès d'économie d'énergie...). Elle s’est également attachée à renforcer son management de proximité :
- en participant à la journée mondiale de l’environnement avec des actions ciblées sur le thème de l'eau (exposition sur les consommations de l'usine, la qualité des rejets ou encore les actions de progrès mises en oeuvre, visite des installations...) ;
- en optimisant au quotidien nos bonnes pratiques (gestion des déchets, des produits chimiques, des effluents, renforcement de la formation du personnel).
Mais 2009 est surtout l’année du lancement de la production de Nouveau Master, le véhicule remplaçant Master et Mascott, et de l’arrêt de la production du Mascott (Master et Mascott étant les deux véhicules produits jusque là sur le site).
Pendant plus d’un an jusqu’à fin octobre 2010, Sovab va connaître une phase mixée (production à la fois de Master et Nouveau Master), une nouvelle occasion pour les employés d’optimiser leur système de management environnemental en s’adaptant à un nouveau process (identification et gestion de nouveaux déchets, optimisation des applications de peinture pour réduire les émissions de COV...)
La réduction des consommations d’eau est le résultat des efforts constants de l’usine, ce qui fait que SOVAB est l'un des sites les plus performants du groupe Renault. Ce résultat a été obtenu grâce au suivi rigoureux des compteurs d’eau dans les bâtiments et à des actions d'économie d'eau sur tous les secteurs (notamment au niveau du process de traitement de surface où des modules d'ultra filtration ont permis la réutilisation dans le process de l’eau usée comme eau de rinçage après séparation de la partie huileuse ou au niveau des tours aéroréfrigérantes par la rotation automatique de l’utilisation des tours).
Avec près de 3 000 personnes travaillant sur le site, et par ses activités de dégraissage ou de peinture des véhicules, SOVAB génère des effluents usés qu’il faut traiter. Avant 2004, une partie de ces effluents étaient dirigés vers la station d’épuration de Batilly. Depuis fin 2004, l’usine traite en totale autonomie l’ensemble de ses effluents, grâce à des procédés physico-chimiques et biologiques évolués. Avec cette nouvelle station biologique à laquelle des modules d’ultra filtration ont été associés, les quantités rejetées de Matières en Suspension (MES) ont été réduites de plus de 50 % depuis 2004.
De même, les rejets de Matières Oxydables (MO) ont diminué de moitié depuis 2004 grâce à :
- de nombreuses améliorations de process (recyclage en interne des effluents) ;
- la mise en place de traitements spécifiques (prétraitement biologique des eaux de cabine peinture) ;
- des modifications de produits utilisés dans les process, notamment par le passage à la cataphorèse* et aux peintures sans plomb en 2004 ou l’utilisation d’un dégraissant plus facilement biodégradable dans les installations de traitement de surface.
* : La cataphorèse est une couche préalable de peinture sur la carrosserie des véhicules qui a des propriétés anticorrosives. La protection anticorrosion a été obtenue en substituant le plomb par de l’yttrium, à des teneurs beaucoup plus faibles. Le remplacement du plomb dans les bains de cataphorèse a permis de réduire le taux de métaux lourds en sortie d’usine.
Emissions de dioxyde de soufre et gaz à effet de serre
SOVAB a besoin de chauffer les bureaux, les ateliers et certaines installations ou process. Mais elle utilise comme seul combustible le gaz naturel, avec une surveillance au plus juste des consommations : le site a ainsi pu maîtriser ses émissions dans l'atmosphère de SO2 et de CO2. De plus, toutes les grosses chaudières du site (chaudières de la chaufferie centrale, chaudière du traitement de surface sont équipées de brûleur bas NOx).
Toutes ces actions ont contribuées à maîtriser l’impact atmosphérique du site en réduisant ses émissions de gaz à effet de serre (réduction en moyenne de 25 % des émissions de NOx et de SO2 depuis 2004).
Emissions de composés organiques volatiles (COV) liés au process peinture
L'usine a développé un plan de réduction des émissions de Composés Organiques Volatiles (COV) qui a permis leur diminution d'environ 15% entre 1998 et 2001. En 2002 et 2003, la mise en place de nouveaux process pour assurer la garantie constructeur anti-corrosion 6 ans et l'utilisation de nouvelles teintes de couleur a entraîné une augmentation des rejets de COV. Mais les actions menées depuis 2004 ont permis de réduire les émissions de COV ramenées au véhicule de plus de 5 % :
- mise en œuvre de technologies performantes (comme les incinérateurs qui permettent de « brûler » les COV) ;
- optimisation des consommations de solvants (rinçage des circuits, solvant de nettoyage des installations) ;
- récupération et régénération des solvants usés ;
- augmentation des rendements d'application des robots d'application de peinture ;
- augmentation de la taille des rafales de teintes.
Ce sont autant d’actions efficaces, inscrites dans la liste des meilleures techniques disponibles, qui ont permis de réduire de 15 % les émissions de COV.
En 2009 cependant avec la production de Nouveau Master ce sont de nouvelles teintes qu’il a fallu valider et un nouveau process qu’il fallu optimiser. Cela s’est traduit par une augmentation de 9 % des émissions de COV par véhicule produit.
Les actions qui ont déjà été menées sur le site sont donc à déployer de nouveau afin de réduire les consommations de solvant et de peinture :
- optimisation des rendements d’application ;
- optimisation de la taille des rafales de teinte.
Ce sont autant de défis qu’il faut que SOVAB relève en 2010 et 2011 pour retrouver le niveau record de 2006.
Afin de maîtriser son impact sur l’environnement, l'usine pratique le tri à la source. En effet, grâce au tri :
- chaque déchet est orienté vers la (ou) le(s) filière(s) de traitement le(s) plus adaptée(s), en prenant les précautions qui s’imposent ;
- la part des déchets enfouis en décharge est réduite puisqu’en sont exclus les déchets valorisables ;
- certains déchets, valorisés, peuvent être réutilisés comme matières premières (par exemple le cuivre, certains plastiques, le polystyrène) : cela permet de préserver les ressources naturelles.
Grâce à l’implication de l’ensemble du personnel de l’usine et des prestataires présents sur le site, aux actions de sensibilisation et de formation de l'ensemble du personnel, et à la recherche constante de nouvelles filières de valorisation, 86 % des DIB (Déchets Industriels Banals – assimilable à du déchet ménager dit non dangereux) ont été valorisés en 2009.
Ainsi une collecte sélective du papier a été déployée avec succès dans toute l'usine. Des bornes spécifiques ont été installées auprès de chaque bâtiment et chaque collaborateur contribue à cette collecte par l'intermédiaire d'un sac dédié entièrement recyclable. De tels gestes quotidiens ont permis de limiter la mise en décharge de DIB.
Par ailleurs, SOVAB mène également des actions de réduction des déchets et depuis 2000, elle a réduit de 45 % ses tonnages DID (Déchets Industriels Dangereux qui nécessitent des précautions particulières de traitement, comme le solvants ou les huiles usagés, les boues de peinture...).
L’énergie est un des enjeux prioritaires de l’usine et fait l’objet d’un groupe de travail dédié impliquant des services différents de l’usine. Les dépenses énergétiques de l'usine ont été réduites progressivement grâce à :
- la surveillance du chauffage et de l'éclairage des bâtiments ;
- la réduction des temps d'ouverture des installation au juste nécessaire ;
- la baisse de la température et de l'hygrométrie des cabines d'application peinture ;
- la réalisation de campagne de détection et de réparation des fuites d'air comprimé.
En 2009, les consommations énergétiques ont été réduites de près de 23 % par rapport à 2004.
Encore une fois, c’est l’implication du plus grand nombre qui a permis cet excellent résultat et chacun à son niveau concourt à la réalisation des objectifs : désormais chaque employé veille à éteindre les lumières et à fermer les portes des ateliers en fin d’équipe, les ordinateurs sont éteints le weekend, etc.