Situation au sein de son environnement

L'usine est située sur les communes de Batilly et Saint-Ail-en-Lorraine, au Nord de la Meurthe-et-Moselle, à une altitude de 265 m. Sa superficie totale est de 101 ha dont 51 ha imperméabilisé (surface couverte, parking et voirie). Le site est sur une zone d'aménagement concerté, sur la zone industrielle de Batilly. Par ailleurs, on note un relief de côtes ainsi qu'une succession d'assises calcaires et marneuses aux alentours. Le site n'est pas concerné par les exploitations minières. L'usine est proche d'une nappe phréatique située à 50 mètres de profondeur. Un captage d'eau potable est effectué à la mine de Paradis à 1800 mètres. Le ruisseau de l'Anneau coule à l'Est du site, il se jette dans l'Orne dont la qualité est médiocre. Il n'y a pas de zone naturelle d'intérêt écologique (ZNIEFF) sur les communes de Batilly et Saint-Ail, ni d'activité industrielle à proximité de l'usine.

Certification ISO 14001 obtenue en 1999

Certification initiale ISO 14001 obtenue en 1999.

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Consommation d’eau

La consommation en eau de l'usine suit la production, comme en témoigne l'augmentation de la consommation observée entre 1998 et 2000. Mais depuis 2000, pour un même véhicule fabriqué l'usine de Batilly a pratiquement divisé par 2 sa consommation d'eau. Ce qui fait que SOVAB est l'un des sites les plus performants dans le Groupe Renault.

 

Ce résultat a été obtenu grâce au suivi rigoureux des compteurs d’eau dans les bâtiments et à des actions d'économie d'eau sur tous les secteurs (notamment au niveau du process de traitement de surface où des modules d'ultra filtration ont permis la réutilisation dans le process de l’eau usée comme eau de rinçage après séparation de la partie huileuse)

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Rejets liquides

Avec près de 3000 personnes travaillant sur le site, et de part ses activités de dégraissage ou de peinture des véhicules, SOVAB génère des effluents usés qu’il faut traiter. Avant 2004, une partie de ces effluents étaient dirigés vers la station d’épuration de Batilly. Mais depuis fin 2004, l’usine traite en totale autonomie l’ensemble de ses effluents, grâce à des procédés physico chimiques et biologiques évolués. Avec cette nouvelle station biologique à laquelle des modules d’ultra filtration ont été associés, les teneurs en Matières en Suspension (MES) rejetées ont été divisées par 3.

De même, les rejets de Matières Oxydables (MO) ont diminué de moitié depuis 2000 grâce à :

• de nombreuses améliorations de process, 
• la mise en place de traitements spécifiques (prétraitement biologique des eaux de cabine peinture),
• des modifications de produits utilisés dans les process, notamment par le passage à la cataphorèse et aux peintures sans plomb en 2004.       

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Emissions de dioxyde de soufre et gaz à effet de serre

SOVAB a besoin de chauffer les bureaux, les ateliers et certaines installations ou process. Mais elle utilise comme seul combustible le gaz naturel, avec une surveillance au plus juste des consommations : le site a ainsi pu maîtriser ses émissions dans l'atmosphère de SO₂et de CO₂. De plus, toutes les grosses chaudières du site (chaudières de la chaufferie centrale, chaudière du traitement de surface sont équipées de brûleur bas NOx).

 

Toutes ces actions ont contribuées à maîtriser l’impact atmosphérique du site en réduisant ses émissions de gaz à effet de serre.

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Emissions de composés organiques volatiles liées au process peinture

L'usine a développé un plan de réduction des émissions de Composés Organiques Volatiles (COV) qui a permis une diminution d'environ 15% entre 1998 et 2001. En 2002 et 2003, la mise en place de nouveaux process pour assurer la garantie constructeur anti-corrosion 6 ans et l'utilisation de nouvelles teintes de couleur a entraîné une augmentation des rejets de COV. Mais les actions menées depuis 2004 ont permis de réduire les émissions de COV ramenées au véhicule de plus de 5 % :

- mise en œuvre de technologie performante (comme les incinérateurs qui permettent de « brûler » les COV)
- optimisation des consommations de solvants (rinçage des circuits, solvant de nettoyage des installations),
- récupération et la régénération des solvants usés,
- augmentation des rendements d'application des robots d'application de peinture
- augmentation de la taille des rafales de teintes,...

Ce sont autant d’actions efficaces, inscrites dans la liste des meilleures techniques disponibles, qui ont permis d’atteindre des émissions de COV 40 % inférieures aux seuils réglementaires.

 

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Déchets

En fonction de son activité, SOVAB génère plus ou moins de déchets. Mais afin de maîtriser son impact sur l’environnement, l'usine pratique le tri à la source. En effet, grâce au tri,

 

-        chaque déchet est orienté vers la (ou) le(s) filière(s) de traitement le(s) plus adaptée(s), en prenant les précautions qui s’imposent.

-        la part des déchets enfouis en décharge est réduite puisqu’en sont exclus les déchets valorisables.

-        Certains déchets, valorisés, peuvent être réutilisés comme matières premières (ex du cuivre, de certains plastiques, du polystyrène) : c’est autant qui n’est pas prélevé dans les ressources naturelles.

 

Grâce à l’implication de l’ensemble du personnel de l’usine et des prestataires présents sur le site, résultat d'action de sensibilisation et de formation de l'ensemble du personnel, et à la recherche constante de nouvelles filières de valorisation, 86 % des DIB ont été valorisés en 2007.

Ainsi une collecte sélective du papier a été déployée avec succès dans toute l'usine. Des bornes spécifiques ont été installées auprès de chaque bâtiment et chaque collaborateur contribue à cette collecte par l'intermédiaire d'un sac dédié entièrement recyclable. De tels gestes quotidiens ont permis de limiter la mise en décharge de DIB.

 

Mais SOVAB mène également des actions de réduction des déchets et depuis 2000, elle a réduit de 30 % à la fois les DID et les déchets d’emballages générés pour fabriquer un même véhicule.

 

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Energie

L’énergie est un des enjeux prioritaires de l’usine et fait l’objet d’un groupe de travail dédié impliquant des services différents de l’usine. La surveillance du chauffage et de l'éclairage des bâtiments, la réduction des temps d'ouverture, de la température et de l'hygrométrie des cabines d'application peinture, la réalisation de campagne de détection et de réparation des fuites d'air comprimé ont contribué à diminuer progressivement des dépenses énergétiques de l'usine.

En 2007, les consommations énergétiques ont été réduites de près de 20% par rapport à 2001 pour fabriquer un véhicule.

Encore une fois, c’est l’implication du plus grand nombre qui a permis cet excellent résultat et chacun à son niveau concoure à l’atteinte des objectifs : désormais chaque Sovabiens veille à éteindre les lumières et à fermer les portes des ateliers en fin d’équipe, les ordinateurs sont éteints le weekend,…

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Faits marquants

 

2007 comme tous les ans depuis la mise en œuvre de notre système de management environnemental a été marquée par de nouveaux challenges. L’usine a poursuivi son programme d’investissement pour réduire ses impacts environnementaux (optimisation du process de traitement des effluents, élimination des derniers transformateurs contenant des PCB, …) Elle s’est également attachée à renforcer son management de proximité :

• en participant à la journée mondiale de l’environnement (conférence sur le thème d’ECO2, exposition avec entre autres la participation des prestataires du site, concours de dessin, acces libre à des contrôles antipollution, menu « bio »,…)

• en optimisant nos bonnes pratiques (gestion des déchets, des produits chimiques, des effluents, renforcement de la formation de l’encadrement,…)

Mais 2007 est surtout l’année du lancement des travaux pour accueillir, fin 2009, le véhicule qui remplacera le Master et le Mascott actuellement produits sur le site.

Ce véhicule est une nouvelle opportunité de poursuivre nos efforts de progrès continu pour maîtriser nos impacts environnementaux :

• par des investissements importants (ex : 100 K€ pour remplacer un incinérateur dans l’atelier Peinture)

• ou par l’amélioration de nos pratiques environnementales (vis-à-vis de nos prestataires ou concernant la gestion des déchets de travaux, ….)