Pitesti - DACIA
Le groupe Dacia est composé de plusieurs filiales implantées à Mioveni, Pitesti et Bucarest.
Dacia, premier constructeur automobile roumain, a été crée en 1966. En 1999, Renault a racheté 51% du capital de la société et en détient 99,5 % aujourd`hui. Dacia a entrepris un large programme de modernisation : mise à niveau de ses installations industrielles, réorganisation de son réseau de fournisseurs et reconstruction de son réseau commercial.
En 2007, trois lancements de produits ont marqué l'évolution de la gamme Dacia Logan. En 2007, l’usine a notamment produit près de 250.000 moteurs et plus de 260.000 boîtes de vitesses. Plus de 290.000 collections CKD (Complete Knocked Down) ont été expédiées vers les usines de montage Logan de Russie, Maroc, Colombie, Iran, Inde et Brésil. Les ventes totales ont progressé de 17,4 % par rapport à 2006. Les exportations de Dacia ont dépassé 128.000 unités.
- Siège social SC Automobile Dacia SA : rue Uzinei, nr. 1, localité de Mioveni, 115400, département d`Arges, Roumanie
Situation au sein de son environnement
Le site de production Automobile Dacia est localisé à environ 120 km au Nord-Ouest de Bucarest, dans la région d'Arges. La plate-forme industrielle de Dacia est située sur un plateau à flanc de colline, à environ 1,5 km de la rivière DOAMNEI qui coule en contrebas. Le site est bordé : au Nord, par la ville de Mioveni (environ 40 000 habitants, avec premières habitations à 200 m); du Nord au Sud-Ouest, par la forêt; au Sud-Ouest, par la ville de COLIBASI (avec un groupe scolaire situé à 300 m); et de l'Ouest au Nord, de champs à vocation agricole. D'une surface totale de 141 ha, les bâtiments couvrent une surface d'environ 58 ha.

Certification initiale ISO 14001 obtenue en 2005.
Le site est entré dans le périmètre de reporting du Groupe Renault en 2002.
Consommation d’eau
Depuis son acquisition par Renault et avec une augmentation de production de 100%, l'usine a constamment diminué sa consommation en eau, notamment grâce aux actions suivantes :
- Une meilleure gestion de la consommation d'eau dans les processus industriels
- La rénovation des sanitaires
- Une cartographie des fuites
- Des travaux de réhabilitation des réseaux et des moyens de comptage
- Renouvellement partiel du réseau d’eau potable
- Changement de tour de refroidissement
Rejets liquides
De nombreuses actions ont été menées :
- réhabilitation de six stations physico-chimiques sectoriels au sein des processus,
- installation d’une centrale de filtration pour le traitement des liquides de coupe provenant des installations de fabrication. L’installation de ce processus a été conçu selon les meilleures pratiques environnementales (rétention, média régénérables, liquide de coupe sans chlore),
- réhabilitation de quatre bassins de rétentions pour les eaux pluviales et industrielles et mise en place d'un système de déshuilage,
- investissement de moyens de prélèvements automatiques pour caractériser le rejet final.
Nota : Le périmètre pris en compte a été modifié à partir de 2005. Les résultats n'intègrent plus les rejets de la station de potabilisation d'eau à destination de la ville de Mioveni en 2005.
En 2006- 2007 les actions suivantes ont été poursuivies :
Réhabilitation des réseaux de la canalisation industrielle
Réalisation d’une nouvelle station de traitement des effluents pour Peinture II.
Réalisation des centrales de filtration pour l’activité mécanique.
Une nouvelle station de l’eau déminéralisée
Emissions de dioxyde de soufre et gaz à effet de serre
Les rejets de SO2 ont diminué d'environ 59,7 % entre 2003 et 2006 et 53% entre 2006 et 2007 grâce à la réduction de la consommation de fuel.
Emissions de composés organiques volatiles liées au process peinture
Avec le démarrage de la Logan et l'utilisation de teintes de peinture plus diversifiées impliquant des nettoyages plus fréquents des circuits d'application, les émissions de Composés Organiques Volatils (COV) ramenées au véhicule produit ont augmenté de 10% entre 2002 et 2004. Les émissions se sont stabilisées en 2005.
Par la mise en fonction d’une nouvelle ligne de peinture, les COV diminuée de 8,78 kg/véh en juin à 5.04 kg/véh en décembre 2007.
Déchets
L'augmentation des déchets produits entre 2002 et 2006 est due aux nombreux travaux sur l'usine (déchets de construction, gravats de démolition). De nombreuses actions ont été menées :
La décharge « Davidesti » a été modernisée avec l’installation d’une station d’épuration physico-chimique et biologique équipée de moyens de mesures afin de qualifier et de quantifier les différents rejets.
Une presse à balles a été installée dans le secteur zone centrale regroupement déchets. Une presse à balle fonctionne au niveau des bâtiments de mécanique depuis le deuxième trimestre 2003.
Des zones couvertes de stockage intermédiaire de déchets (au nombre de 7) ont été mises en place avec une zone de regroupement pour l’ensemble des déchets du site. Deux autres zones de stockage intermédiaire pour les déchets issus du processus technologique ont été construites en 2003 dans la Zone Industrielle Fournisseurs.
Tout le passif des déchets, incluant l’élimination par traitement de tous les condensateurs avec PCB, a été effectué.
En 2006-2007 on a posée de rétention pour les déchets liquides
Energie
Des moyens de mesure centralisés ont été mis en place afin d'optimiser la consommation d’énergie et les moyens de comptage.
Modernisation de station du poste trafo et le passage de la 6 KV la 20 KV en proportion de 60%.
Changement de la tour de refroidissement pour la Centrale thermique, Fonderie Aluminium et Tôlerie.
Continuation du programme ECO Energie qui a conduire à la réduction d’énergie, électrique et thermique impactant l’économie de ressources naturelles et la diminution des rejets atmosphériques.
En comparaison avec 2005, l’année de lancement du programme ECO Energie, la consommation à diminué de:
29% pour l'énergie électrique
39% pour l'énergie thermique
61% pour l’eau potable
Faits marquants
Gheorghe COSTACHE, Responsable Environnement :
"2007 a été une année importante du point de vue environnement pour Dacia. Nous exploitons les nouvelles lignes de peintures hydrosolubles et la nouvelle peinture boucliers. Ceci contribue à la réduction des émissions atmosphériques.
La centrale thermique a été modernisée via le changement des chaudières existantes avec des chaudières bas NOx. Ceci a permis une réduction de 54% de notre consommation de gaz et une réduction de 89% des émissions de CO2.
La modernisation des fours de la fonderie d'aluminium et des brûleurs des fours de traitement thermique on contribué à réduire la consommation d’énergie et les émissions atmosphériques.
Nous avons réalisé le projet MT1 – Boîtes de vitesses. Ceci procure une amélioration de gains énergétiques et une baisse de consommation d’eau et des rejets liquides. L'autorisation IPPC pour 60 véhicule/heure a été obtenue ainsi que l'autorisation concernant l'émission de gaz à effet de serre".
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