La fin d’un modèle classique

Jusqu’à la fin des années 80, le processus de développement d’un nouveau véhicule avait 2 caractéristiques :

• la fragmentation entre la conception du véhicule et celle des ses moyens de production : l’on concevait d’abord le véhicule puis on travaillait sur la manière de le produire. L’élaboration des outils industriels obligeait souvent à réviser les décisions prises en phase de conception,
• le cloisonnement des métiers : chaque grand métier (design, études, méthodes, fournisseurs, usines) remplissait sa tâche avant de passer le relais à l’équipe métier suivante.   

Renault a repensé cette organisation afin de :

• développer simultanément l’objet et son mode de fabrication,
• favoriser l’échange et la créativité en permettant aux acteurs de la conception de travailler de concert : l’organisation métiers-projets.
  

L’organisation produit-process

Réduire les coûts ainsi que les temps de développement et favoriser l’innovation, c’est d’abord s’assurer que l’on dispose de tous les outils et démarches nécessaires.

Pour cela, Renault a opté pour une conception produit-process de ses véhicules. 
Le principe : penser simultanément la conception du véhicule et celle de ses outils et process de fabrication (peinture, montage, assemblage, etc.). Avantages : vision globale, anticipation et performance. 

Décloisonner

Précurseur dans l’univers industriel, Renault a mis en place un mode de management qui décloisonne les métiers. Ce mode de management repose sur une organisation matricielle : les collaborateurs intervenant dans les projets de nouveaux véhicules sont à la fois membres de l’équipe projet rassemblant les différents métiers et les représentants de leur métier spécifique. Cette organisation a permis de réduire les délais de conception de près d’un tiers.

Il aura ainsi fallu :

• 49 mois pour développer Clio II lancée en 1998,
• 28 mois pour Clio III, sortie en 2005.
  

Rapprocher 

Le Technocentre a été créé pour favoriser l’interaction entre les acteurs de la conception.
Ces derniers, quel que soit leur métier (ingénierie mais aussi design, achats, fabrication, etc.), travaillent en mode projet. Selon le stade de développement, le projet peut regrouper jusqu’à 600 personnes. Ils interagissent en permanence, ce qui démultiplie leur efficacité et leur créativité. 

Etre physiquement sur le même site facilite les échanges et les décisions, réduit les délais comme les coûts de conception.

L’outil : le planning projet

Un projet obéit à un schéma de développement structuré et rigoureux qui permet de tenir les objectifs fixés en termes de qualité, coûts et délais.

Le planning est divisé en 3 grandes phases.

Phase d’étude « enveloppe »  : les principales caractéristiques du nouveau véhicule sont définies (volume du véhicule, niveau de prestation, etc.).

• Elle commence par la signature d’un précontrat : dans ce document, Renault formalise les caractéristiques du nouveau véhicule et s’engage sur sa faisabilité. Le directeur et les principaux acteurs du projet sont nommés.
• L’étude enveloppe finie, le comité de direction Renault choisit le design du futur véhicule. Les ingénieurs peuvent alors commencer l’étude détaillée.   

Phase d’étude détaillée : les contours, pièces, outils de fabrication et de montage du véhicule sont précisés. L’étude détaillée du véhicule comporte plusieurs jalons :

• le contrat : après le choix du design, toutes les directions impliquées dans le nouveau véhicule (ingénierie, achats, fabrication, etc.) s’engagent sur la faisabilité économique, la qualité et les délais du projet,
• le gel design : le design du futur véhicule est définitivement arrêté. L’élaboration des plans détaillés des pièces peut commencer,
• la réalisation de prototypes : après plusieurs boucles de maquettage numérique, les premiers prototypes du véhicule complet sont réalisés.   

Phase de mise au point : 2 jalons essentiels marquent le début et la fin de cette phase :

• la réalisation de l’outillage définitif : les interfaces entre les pièces sont fixées. La fabrication de l’outillage qui produira ces pièces est lancée. Pour Renault, cette étape est synonyme d’investissements massifs. 
• ENVU (Entrée Nouveau Véhicule en Usine) : le nouveau véhicule part pour l’usine où le processus de fabrication est finalisé. L’industrialisation peut alors commencer.   

Les attentes des clients au cœur de la conception

Pour que les attentes de ses clients restent constamment au cœur de chaque projet, Renault a élaboré une méthodologie spécifique : le V du déploiement.

Pourquoi un V ? Parce qu’il symbolise très bien les 2 grandes phases de cette démarche :

• une phase descendante au cours de laquelle on définit ce que l’on veut faire. C’est la phase de déploiement.
• une phase ascendante au cours de laquelle on vérifie ce que l’on a voulu faire (tests numériques, validations physiques, etc.). C’est la phase de validation.   

La phase de déploiement comprend 6 étapes :

• ce que veut le client : ses attentes sont étudiées par le biais d’enquêtes, analyses sociologiques, etc,
• ce que l’entreprise veut pour le client : Renault définit le niveau de prestations du nouveau véhicule (acoustique, tenue de route, etc.),
• le cahier des charges des prestations fonctionnelles : il associe aux prestations choisies des indicateurs physiques (par exemple, un niveau de décibels pour un régime moteur donné),
• le cahier des charges des systèmes : il consigne les seuils à ne pas dépasser pour atteindre les objectifs du cahier des charges fonctionnel,
• les pièces sont développées en intégrant les objectifs de prestations (acoustique, confort…).   

La phase de convergence se divise en 5 étapes :

• la vérification des caractéristiques des composants sur des prototypes physiques,
• la validation du cahier des charges systèmes,
• la validation du cahier des charges des prestations,
• la synthèse est le stade de validation finale par l’entreprise : un ingénieur synthèse évalue le niveau des prestations et donne son accord pour la production si les objectifs fixés sont atteints,
• la satisfaction du client est évaluée après le lancement par des enquêtes.    

Le déploiement en V permet de faire les corrections nécessaires très tôt dans la phase de conception. Résultat : des délais de développement plus courts, de meilleures prestations et des coûts réduits.